А. Выбор подачи
Подача при сверлении представляет собой перемещение сверла за один его оборот и измеряется в мм/об.
Величина подачи выбирается в зависимости от диаметра сверла и обрабатываемого материала. Сверло большего диаметра по своей прочности допускает большую подачу. Подача выбирается максимально допустимой с учетом требуемой чистоты и точности обработки.
В большинстве случаев бурильный пресс не сможет обеспечить достаточную мощность или скорость, чтобы следовать приведенным ниже рекомендациям. Спуск медленнее обычно не болит и продлит срок службы инструмента. Кроме того, большинство рекомендаций по скорости ориентированы на производственные среды, где время обработки очень дорого. Поскольку скорость бурения увеличивает производительность, производительность, но инструмент также изнашивается быстрее. Рекомендации ищут баланс между этими двумя проблемами, но этот баланс не определяется с помощью карманного книжки кого-то, кто имеет в виду любителя или прототип магазина.
Технологически допускаемая подача при сверлении спиральными сверлами из быстрорежущей стали и сверлами, оснащенными твердым сплавом, выбирается на основе опыта (см. табл. 1).
Таблица Подачи при сверлении S, мм/об.
|
Сталь, а < 90 кг/мм 2 Таким образом, для магазина любителей, где более длительный срок службы инструмента, вероятно, более важен, чем время обработки, и когда нажатие ограничения скорости может испортить ценный прототип, разумные рекомендации могут заключаться в том, чтобы начать примерно с 75% рекомендуемых скоростей сверления. Ниже приведены «Первые догадки», которые уже немного медленнее. Обычно вы видите большие диапазоны рекомендуемых скоростей для различных материалов и некоторое несоответствие между разными источниками. Это отчасти связано с большим влиянием твердости материала на то, как быстро его можно просверлить. С небольшими кусочками трудно почувствовать сопротивление металла, и поэтому очень легко надавить быстрее, чем они могут удалить металл. Наконечник для сверления очень маленьких отверстий - это сверление до упора глубины, а затем перемещение вниз на 16 дюймов, и повторите. |
Чугун и цветные металлы |
||||||
|
быстрорежущая сталь |
твердый сплав | ||||||
|
быстрорежущая сталь Это гарантирует, что слишком много металла не слишком сильно пережевывается. Скорость подачи: это то, как быстро сверло сбрасывается вниз. Это, конечно, не очень полезно, если вы опускаете буровое долото вручную. В общем, достаточно сильно нажимайте, чтобы создать непрерывный чип, но не так сложно, что чипы становятся коричневыми или сам бит чиппируется. Не нажимайте так сильно, когда бит вот-вот прорвется, это уменьшит вероятность его захвата и разрыва металла. Силы резания, момент и мощность при сверленииНекоторые соображения для использования приведенной выше таблицы. Если отверстие имеет глубину более 3 диаметров, рассмотрите упражнение в два раза медленнее, так как оно будет намного труднее для выхода тепла. Таблицы рекомендаций для других сайтов.
|
твердый сплав |
быстрорежущая сталь |
твердый сплав |
||||
Подачи, приведенные в таблице 1, даны для сверления отверстий с глубиной сверления до трех диаметров.
Существует множество различных типов буровых долот, каждый из которых предназначен для разных конкретных приложений и работает по-разному. Важно отметить, что вы не должны использовать сверло, которое превышает максимальные возможности бурения вашего сверла, так как это может привести к постоянному повреждению вашего инструмента.
Эти биты также известны как «сверлильные» сверла, эти биты являются наиболее распространенными из многих типов буровых долот и идеально подходят для ежедневного бурения через древесину, металл и пластмассы. Обычно они имеют цилиндрический хвостовик, но некоторые из них будут модифицированы, чтобы иметь шестигранный хвостовик. Этот хвостовик также позволяет инструменты, такие как и выполнять небольшие задачи бурения.
При глубине сверления больше ЗД следует вводить поправочный коэффициент к = 0,75 - 0,9.
В случаях, когда диаметр отверстия превышает 30-40 мм, следует применять рассверливание, деля припуск примерно на две равные части.
При рассверливании величина подачи увеличивается примерно в полтора -два раза по сравнению с приведенными табличными данными.
Б. Скорость резания при сверлении
Эти сверла имеют оконечный наконечник брэда, который позволяет внешним режущим кромкам сверла обрезать диаметр отверстия до того, как центр прорвется. Это приводит к тому, что бит не захватывает и не производит очень чистое отверстие. Поэтому он идеально подходит для сверления в древесину и некоторых пластмасс и для таких работ, как дюулинг. Эти буровые долота иногда поставляются в комплекте с небольшими резиновыми кольцами, называемыми ограничителями глубины, которые укладываются вокруг долота и позволяют выбирать глубину, которую вы хотели бы развернуть.
Максимальные значения подач применяют при сверлении глухих отверстий При сверлении сквозных отверстий для всех перечисленных случаев следует брать среднее значение подач. Это уменьшение величины подачи при сквозном сверлении объясняется тем, что при выходе сверла из отверстия вследствие наличия упругих деформаций в шпинделе, механизме подачи станка, в сверле, а также наличии мертвого хода шпинделя, фактическая подача может увеличиваться, что приведет к заеданию сверла и выкрашиванию режущих кромок.
Многие производственные мастерские тратят время и деньги на исправление деталей, которые были разрезаны на плазменной машине, чтобы устранить шлак или устранить погрешности измерения. Здесь мы обсудим основные переменные процесса, которые ухудшают размерную точность деталей плазменной резки. Контролируя некоторые переменные, оператор может минимизировать или устранить проблемы с размером и связанные с ними затраты на операции обеспечения и выреза.
Насколько нам известно, маленькое отверстие представляет собой любое отверстие, диаметр которого не более чем в 1, 5 раза больше толщины материала. Не только сложнее разрезать эти формы до совершенства на обычные системы, но также трудно переделать куски, которые находятся за пределами допустимого диапазона. Расширение отверстий недостаточного размера или не цилиндрических и шлифовка острых углов для удаления шлака не является ни весельем, ни выгодным.
Б. Скорость резания при сверлении
В процессе сверления имеют место стесненные условия отвода стружки в связи с ограниченным пространством между стенками отверстия и поверхностью винтовых канавок сверла.
Выбор скорости резания при сверлении зависит от следующих основных факторов: 1) обрабатываемого материала; 2) материала режущей части сверла; 3) диаметра сверла; 4) подачи; 5) стойкости сверла; 6) глубины просверливаемого отверстия; 7) формы заточки сверла; 8) охлаждения.
Многие мастерские решают эти проблемы, покупая дорогие и высокоточные машины для резки или даже более дорогостоящие лазерные режущие системы. Тем не менее, можно достичь черенков, близких к высокому допуску, с хорошо укомплектованной плазменной машиной для резки и обычной факел в дополнение к тщательному программированию, и возможно глубокое знание переменных качества резки.
Болтовые отверстия должны быть цилиндрическими
Диаметр верхней и нижней части отверстия должен быть таким же, чтобы обеспечить правильную настройку болта. Важным параметром, влияющим на цилиндрическую цилиндрическую форму, является скорость резания. Программисты вводят скорость резания в виде линейного индекса в дюймах в минуту или миллиметрах в минуту, но при разрезании круга факел должен уменьшить скорость резания, чтобы компенсировать естественную задержку плазменной дуги при резке. Большинство компьютерных численных элементов управления автоматически компенсируют это явление алгоритмом, замедляющим разрез отверстия.
Скорость резания при сверлении в зависимости от основных факторов резания может быть подсчитана по формуле:
где C v - постоянный коэффициент, характеризующий обрабатываемый мате риал, материал инструмента, геометрию сверла, различные условия обработки (С 12-20);
Д - диаметр сверла, мм;
Т - период стойкости инструмента, мин.;
Расчет называется центростремительной границей и включает в себя длину радиуса, ускорение факела и минимальную угловую скорость, чтобы скорректировать фактическую скорость резания вокруг круга. Программист или оператор могут регулировать линейную скорость, чтобы оптимизировать круговую скорость резания для лучшей цилиндричности. Таким образом, необходимо запрограммировать две разные скорости, самую низкую для отверстий для болтов, а другую для прямых разрезов на одной и той же части.
Регулировка высоты резки или напряжение
Установка высоты среза или напряжения является еще одним параметром, который влияет на качество резки в отверстиях болтов. Для небольших отверстий высота разреза должна быть постоянной во всем разрезе. Новые и более чувствительные регуляторы высоты горелки могут помочь с дефектами, вызванными неправильной высотой резания.
S - подача, мм/об.;
t - глубина резания (припуск на сторону), мм.
В. Основное (технологическое) время
Основное технологическое время при сверлении, рассверливании, зенкерова нии и развертывании определяется по формуле:
где L - расчетная длина обработки, мм; n - число оборотов инструмента, об./мин.;
S - осевая подача инструмента, мм/об.
Программирование входных и выходных путей
Тип и размер входного и выходного пути могут существенно влиять на качество резания, особенно на отверстия для штифта или канавки. Двумя общими недостатками являются разрывы и нарушения. Разрыв происходит, когда дуга удаляет много материала в конце разреза. Когда плазменная дуга пересекает впускное углубление, материал, который удаляется в начале разреза, проходит к сохраненной части и создает небольшой запас или иногда большую перфорированную область. Таким образом, отверстие теряет свою округлость.
Расчетная длина L определяется следующей суммой:
Величина врезания l1 при сверлении будет равна:а при рассверливании, зенкеровании и развертыванииВеличина выхода сверла 1 2 = 1–2мм.
Неравномерность возникает, когда режущие входные и выходные пути не перекрываются должным образом. Часть материала в отверстии не полностью удалена, и в металле остается неравномерная нерегулярность, которая предотвращает попадание штифта в отверстие.
Задание правильных путей ввода и вывода для минимизации разломов и неровностей в начальной и конечной точках может быть сложной задачей. Операторы могут использовать пробную версию и ошибку, чтобы найти правильную комбинацию. Как правило, радиальный входной путь с отрицательным или очень небольшим выходом в запасенной части будет обеспечивать наилучшее отверстие. Иногда короткий и короткий входной путь лучше всего работает с небольшим выходом.
В процессе образования отверстия сверло одновременно совершает вращательное и поступательное движения, при этом режущие кромки сверла срезают тонкие слои материала, образуя стружку. Чем быстрее вращается сверло и чем большее расстояние за один оборот оно преодолевает в направлении оси обрабатываемого отверстия, тем быстрее происходит резание.
Размер ампера и форсунки
Входной путь наружной спирали позволяет машине достигать максимальной скорости, и дуга стабилизируется перед разрезанием периметра отверстия для более равномерного продвижения машины во время процесса резания. В общем, небольшое сопло с низкой силой тока и более низкой скоростью приведет к меньшему кровоточиванию и более тонкому разрезу.
Например, с плазменной системой 200 А максимальная мощность 200 А для отверстия 2 мм с углублением 3 мм, вероятно, не подходит для резки отверстий для небольших шпилек и сложных деталей. Предположим, вы хотите разрезать точное 12-миллиметровое отверстие в углеродистой стали 12 мм.
Скорость резания зависит от частоты вращения сверла и его диаметра, перемещение сверла вдоль оси заготовки за один оборот влияет на толщину снимаемого елс я материала (стружки). Сверло по сравнению с другими режущими инструментами работа, т в достаточно тяжелых условиях, так как при сверлении затруднен отвод стружки и подвод смазывающе-охлаждающей жидкости.
Когда использовать плазму с высокой толерантностью
Недостаток: более короткий расход и более низкая скорость резания. Преимущество: кусок почти завершен с минимальной коррекцией. Плазма высокой толерантности использует небольшое отверстие сопла и интенсивный вторичный газ для сужения дуги. Результатом является дуга высокой плотности энергии и узкое кровотечение, которое может обрезать сложные детали и очень маленькие отверстия. Обычные плазменные системы могут разрезать с точностью до 0, 76 мм и производить разрезы с фаской от 3 до 5 °, иногда до 1 °.
Основными элементами резания при сверлении являются скорость и глубина резания, подача, толщина и ширина стружки (рис. 3.77).
Скорость резания V — путь, пройденный точкой на режущей кромке сверла, наиболее удаленной от оси его вращения. Определяют скорость резания по формуле V = ndnl1000 (где V- скорость резания, м/мин; d — диаметр сверла, мм; п — частота вращения шпинделя, об/мин; п — постоянное число, равное 3,14; число 1 ООО введено в формулу для перевода диаметра сверла в метры). Величина скорости резания зависит от материала заготовки, материала инструмента и формы его заточки, подачи, глубины резания и наличия охлаждения при обработке отверстия.
Шесть правил для резки болтовых отверстий
Системы с высокой степенью допуска могут отрезать с точностью в пределах 0, 25 мм и скосом от 0 до 3 °. Они могут разрезать отверстия с точностью всего 4, 76 мм. Диалоговое программирование основных операций, выполняемых на машинах с цифровым программным управлением.
Фактор времени является одним из определяющих факторов успеха бизнеса, независимо от его конкретной специализации. И любая металлообрабатывающая промышленность, которая утверждает, что она современна, опирается на машины с цифровым программным управлением. Машины с ЧПУ известны десятилетиями, но эволюция в соответствии с постоянно меняющимися требованиями производителей прошла несколько разных этапов их эволюции, чтобы достичь своего нынешнего уровня. Каждый этап имеет свою собственную философию развития, определяемую временем, которая охватывает четыре основные цели, которые остаются неизменными по сей день, а именно: минимизация субъективного влияния человеческого фактора, сокращение времени производства, улучшение качества производство и, что не менее важно, снижение цены готовой продукции.
Подача 3 измеряется в миллиметрах на один оборот сверла (мм/об). Величина подачи при сверлении выбирается в зависимости от требований, предъявляемых к шероховатости обработанной поверхности и точности обработки, обрабатываемого материала и материала сверля.
Глубина резания t измеряется в миллиметрах и представляет собой расстояние от обрабатываемой поверхности до оси сверла, т.е. при сверлении глубина резания составляет половину диаметра сверла, а при рассверливании — половину разности между диаметром предварительно просверленного отверстия и диаметр ом сверла.
Толщина среза (стружки) измеряется в направлении, перпендикулярном режущей кромки сверла, и равна половине величины перемещения сверла относительно оси обрабатываемого отверстия за один его оборот, т.е. половине величины подачи. Поскольку слой материала за один оборот сверла снимается двумя режущими зубьями, то каждый из этих зубьев удаляет слой материала, толщина которого равна половине величины подачи сверла на один его оборот.
Ширина среза измеряется вдоль режущей кромки и равна ее длине. При рассверливании ширина среза равна длине режущей кромки, участвующей в резании. Измеряется ширина среза в миллиметрах.
Режимы резания устанавливаются с целью обеспечения наибольшей производительности. При этом необходимо учитывать физико-механические свойства материала обрабатываемой заготовки, свойства материала инструмента и требования к качеству обработанной поверхности, заданные чертежом или техническими условиями на изготовление.
Теоретический расчет элементов режима резания выполняют в приведенной ниже последовательности.
1. По специальным справочным таблицам выбирают величину подачи в зависимости от xapat тера обработки, требований к качеству обработанной поверхности, материала сверла и других технологических данных.
2. Рассчитывают скорость инструмента с учетом технологических возможностей, режущих свойств материала инструмента и физико-механических свойств обрабатываемой заготовки.
3. Определяют расчетную частоту вращения шпинделя в соответствии с найденной скоростью резания. Полученную величину сравнивают с паспортными данными станка и принимают равной ближайшему наименьшему значению этой частоты.
4. Определяют действительную скорость резания, с которой будет производиться обработка.
На практике для определения режимов резания используют готовые данные технологических карт и таблиц справочников.
Режимы резания при зенкеровании и развертывании, а также критерии их выбора практически не отличаются от выбора этих параметров при сверлении.
Припуски на обработку отверстий
Припуск — это слой материала, подлежащий снятию при обработке. Величина этого Слоя зависит от требований, предъявляемых к обработанной поверхности и вида обработки.
При сверлении припуск на обработку составляет половину диаметра сверла. При рассверливании припуск определяется в зависимости от требований к обработанной поверхности и от необходимости в ее дальнейшей обработке (зенкеровании, развертывании). Припуск на зенкерование, в зависимости от того, является оно предварительным (перед развертыванием) или окончательным, составляет от 0,5 до 1,2 мм. Величина припуска зависит также от диаметра обрабатываемого отверстия. Припуск на развертывание зависит от диаметра обрабатываемого отверстия и от требований, предъявляемых к качеству обработанной поверхности и составляет от 0,05 до 0,3 мм. Типичные дефекты при обработке отверстий, причины их появления и способы предупреждения приведены в табл. 3.2.