К атегория: Облицовка камнем

Синтетические клеи

Синтетические клеи выпускают в виде жидкостей, порошков и пленок.

Жидкие клен бывают двух типов. Клеевые составы первого типа представляют собой растворы смол, каучу- кон пли производных целлюлозы в каком-либо органическом летучем растворителе, например спирте или ацетоне. После испарения растворителя образуется твердое клеевое соединение. Клеи второго тина - это растворы специально приготовленных смол в воде. Такой водный раствор можно хранить в течение нескольких месяцев, и он не загустевает. Жидкие клен обычно содержат 40- 70% твердого клеящего вещества.
Из жидких клеев распространены фенолоформальдегидные, мел аминоформальдегидные, мочевипоформ альдегидные, эпоксидные, поливинилацетатные, иногда с добавкой силиконов, а также каучуковые клеи.

Из каучуковых наиболее известны полихлоропреновые (пеопреновые) клеи. Они отличаются сильным сцеплением с металлами, каменными материалами, древесиной и пластмассами.

Клей КМЦ представляет собой натриевую соль кар- боксиметилцеллюлозы; применяется для изготовления мастик и растворов, которые служат для крепления каменных облицовочных материалов.

Карбинольный клей (винилацетиленкарболен) – это вязкая прозрачная жидкость светло-оранжевого цвета, опладающая высокой клеящей способностью. Этим клеем можно склеивать различные материалы (камень, бетон, дерево, металл), поэтому его называют универсальным.

И качестве отиердителя карбинола применяют перекись бензоила пли концентрированную а.чотпую кислоту.

Перекись бензоила - взрывоопасный порошок, который хранят, оберегая от огня.

Карбппольный клей хранят при температуре 20 °С. Под влиянием света он теряет клеящую способность.

Твердение карбинольного клея ускоряют катализаторами. Затвердевшая пленка клея противостоит воздействию масла, бензина, ацетона, она не разрушается в воде, кислотах и щелочах.

Эпоксидный клей представляет собой прозрачную вязкую жидкость светло-коричневого цвета. Отвердителем смолы служит иолиэтиленполиамин или гексаметилендиамин.

Эпоксидный клей используют для склеивания плит из природного камня, керамики, бетона. Клеевой шов устойчив к действию воды, растворителей, кислот и щелочей, он характеризуется высокой механической прочностью (особенно на срез) и устойчивостью к вибрационным нагрузкам.

Синтетические клеи

Наша промышленность выпускает и готовые к немедленному употреблению клеи, не требующие подогрева и растворения. Они пригодятся дома всякому умельцу, в том числе и столяру. Привлекательность синтетических клеев заключается не только в их относительной универсальности. Они выпускаются в мелкой расфасовке - от 40 до 100г, недороги, упаковка в тубах или стеклянных флаконах предохраняет клей от преждевременного загустевания и высыхания.

Синтетических клеящих составов очень много, ежегодно появляются все новые и новые названия. Ознакомимся с наиболее употребляемыми в быту. Спешите заказать лучшие брусовые дома в стиле шале от СК СевБрус , цены снижены.

Универсальный клей БФ-2 предназначен для склеивания изделий из дерева, некоторых пластмасс, фаянса, стекла, керамики, металла. Он представляет собой довольно густую прозрачную жидкость обычно светло-желтого цвета. Применение его несколько отличается от способа применения костяного и казеинового клеев. Дело в том, что достаточная прочность склеивания достигается лишь при прогреве склеиваемых изделий до 100-120° или при продолжительной выдержке в холодном состоянии. Но даже недельная сушка в запрессованном состоянии не дает такого результата, как сушка с подогревом. Из этих соображений клей БФ-2 меньше всего подходит для дерева, тем более для тех соединений, которые держатся на одном клею.

Лучше использовать его для склеивания других материалов, например керамики, фарфора или термостойкого пластика. Предварительно склеиваемые поверхности очищают от пыли и следов жира, промывая их горячей водой с содой, бензином, затем сушат. На чистые поверхности кисточкой или деревянной палочкой наносят тонкий слой клея и дают ему подсохнуть, чтобы он перестал быть липким. Затем на обе поверхности наносят второй слой клея и тоже слегка подсушивают. После этого детали накладывают друг на друга, плотно прижимают и скрепляют струбциной, в вайме, тисках, фигурные изделия можно стянуть бечевкой, куском материи, тесьмы. .

Склеенные таким образом изделия кладут в металлическую посуду, заливают водой, ставят на огонь и доводят до кипения, продолжающегося не менее 2-3ч. После этого посуду снимают с огня, дают медленно остыть, вынимают изделия и сушат на воздухе. Крупные предметы можно прогревать в духовках, над электрической плиткой так, чтобы температура склеиваемых поверхностей была не ниже 100°. При более высокой температуре срок прогревания можно сократить до часа.

В продаже имеется конторский силикатный клей. Это жидкое стекло. Столяру он может пригодиться при изготовлении, например, цветных витражей для светильников, других поделок с применением стекла, керамики, а также паст для шпаклевания. Шпаклевка на основе жидкого стекла достаточно огнеупорна и хорошо противостоит действию влаги. .

Клей БФ-6 - это густая светло-коричневая жидкость. Он прекрасно склеивает материю. Способ применения прост. Подлежащие соединению куски ткани смачивают теплой водой, хорошо отжимают, деревянной палочкой или ножом дважды наносят тонкие слои клея, давая каждый раз им высохнуть до такой степени, чтобы палец не прилипал к материи. При подсыхании образуется светлая пленка. Затем куски ткани накладывают один на другой, накрывают влажной тканью и проглаживают горячим утюгом короткими проходами до полного испарения влаги. После охлаждения до комнатной температуры склеенное место приобретает достаточную прочность склейки и не боится даже стирки.

БФ-6 знаком многим хозяйкам, его применяют главным образом при ремонте одежды. Однако не всем известны его медицинские достоинства. По своему составу БФ-6-это спиртовой раствор синтетической смолы, губительно действующий на болезнетворные микробы. Тонкий слой его, наложенный на небольшую ранку, через 2 мин высохнет, образуя прозрачную пленку, предохранит рану от загрязнения и тем самым заменит повязку. Пленка будет держаться два-три дня, после чего операцию можно повторить. Столяру, имеющему дело с очень острым инструментом, надо всегда иметь под рукой флакончик этого клея, стоит он недорого, а хранится длительное время.

Этот клей просто необходим столяру и для прямого использования по назначению, например при изготовлении и ремонте мягкой мебели. В последнее время промышленность выпускает универсальные клеи, рекомендуемые чуть ли не для всех материалов: дерева, металла, бумаги, резины, кожи, твердых пластиков, войлока, стекла, керамики. К таким относится, например, "Момент-1". .

Опыт показывает, что прочность склеивания дерева такими универсальными составами несколько ниже, чем у традиционных столярных клеев. К тому же некоторые синтетические клеи обладают сильной проникающей способностью, поэтому употребление их в декоративном фанеровании ограничено и допустимо только после предварительной проверки.

Зато такие клеи незаменимы для инкрустации по дереву с применением латуни, бронзы, перламутра, керамики, металлов и других материалов.

Есть и чисто растительные клеи. На стволах вишневого дерева, сливы можно видеть жидкие или уже застывшие капли и почти прозрачные наплывы смолы. Это очень хорошее сырье для приготовления клея. Смолу, снятую с дерева, надо хорошо высушить, растолочь в порошок и развести 1 часть смолы в 2-3 частях воды. Клей быстро сохнет, хранить его следует в плотно закрывающемся флаконе. Клей можно применять при изготовлении мелких поделок из дерева, картона, оргалита, фанеры.

Прочность склеивания древесины легко проверить опытным путем. Соблюдая все правила, применяя вполне кондиционный состав столярного клея, склеивают два брусочка. После сушки в течение суток их вертикально ставят на верстак, устанавливают какой-либо резец точно по линии соединения и ударом молотка раскалывают. Если раскол приходится ровно по шву, то качество склейки можно считать плохим. Обычно же линия раскола не совпадает со швом, на обеих поверхностях остаются живые волокна древесины, вырванные силой удара. Так столяры проверяют и качество клея, и свое мастерство.

На прочность склеивания древесины влияет много факторов, в том числе температура и влажность воздуха в рабочем помещении.

Большое значение имеет подготовка поверхности. Она должна быть ровной настолько, чтобы одна плоскость прилегала к другой без просветов. Плохо склеиваются поверхности загрязненные, с масляными и жировыми пятнами, смолистые. Многие столяры-краснодеревщики предпочитают шероховатые поверхности гладким, для этого их обрабатывают специальным стругом - цинубелем, который оставляет на древесине неглубокие царапины. Этот способ подготовки целесообразен лишь для древесины твердых пород. .

Практически бесполезно пытаться прочно склеить сырую древесину. Прочность снижается и в том случае, если влажность ее превышает 12%. Тонкие дощечки, планки, рейки лучше склеивать сразу же после строгания, что предупреждает возможное коробление заготовок, ведь рубанок снимает наиболее подсохшую, поверхностную часть древесины, открывая более влажные слои. Подсыхая после строгания, они вызовут коробление.

Лучшие результаты дает склеивание слегка подогретого дерева и теплым клеем. Как правило, клей наносится на одну поверхность ровным тонким слоем, чтобы под ним хорошо была видна текстура древесины по всей поверхности.

Столярам часто приходится делать пустотелые щиты, оклеивать рамки фанерой с одной из двух сторон. Но иногда внутренние границы рамки становятся заметными на лицевой поверхности, фанера по кромкам брусков провисает, даже если толщина ее составляет 5-6 мм. Чтобы предупредить это явление, не следует намазывать клеем всю пласть бруска от кромки до кромки, клеевой слой не должен доходить до внутренних кромок брусков на 10 мм, тогда внутренние границы брусков не будут заметными. Прочность склейки от этого не станет слабее.

КЛЕЙ ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТНЫЙ (ПВА)

Клей ПВА изготовляется на основе эмульсии поливинилацетата.

Он состоит из следующих компонентов (в м. ч.):

В качестве основы клея ПВА применяется водная, непластифицированная эмульсия.
Клей ПВА применяют для склеивания древесины, бумаги, картона, хлопчатобумажных тканей между собой, а также для склеивания тканей с древесиной и стеклом и металла с древесиной.
Клей наносят тонким слоем на предварительно очищенную поверхность. Продолжительность открытой выдержки (перед соединением деталей) - 3 мин.
Склеиваемые поверхности соединяют под давлением. Температура склеивания +15-30°. Продолжительность окончательного склеивания 1-3 часа. Прочность клеевых соединений, например тканей, при расслаивании составляет 1,2-1,4 кг/см2.
Клей должен храниться при температуре не ниже +5°. Гарантийный срок хранения 6 месяцев со дня изготовления.

ЭМУЛЬСИЯ ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТНАЯ
ПЛАСТИФИЦИРОВАННАЯ

Поливинилацетатная водная эмульсия - продукт полимеризации винилацетата в водной среде в присутствии эмульгатора и инициатора.
Пластифицированная эмульсия выпускается трех марок: НВ - низковязкая, СВ - средневязкая и ВВ - высоковязкая.
Пластифицированная эмульсия находит применение при изготовлении грунтов для живописи (При применении пластифицированной эмульсин для грунтования холстов, картона, бумаги ее наполовину разбавляют водой). Одновременно эмульсия может применяться как высококачественный клей.
Эмульсия применяется для склеивания бумаги, дерева, стекла, тканей, керамики, металлической фольги между собой и друг с другом.
Поливинилацетатную эмульсию наносят тонким слоем на предварительно очищенную поверхность. Продолжительность открытой выдержки 5 мин. Склеиваемые поверхности соединяются под давлением. Температура склеивания +15-30°. Продолжительность окончательного склеивания бумаги, тканей, картона, кожи - 2 часа, дерева, керамики, стекла - до 4 часов.
Хранят эмульсию при температуре от +5 до +40°. При расслоении эмульсии ее тщательно перемешивают.
Срок годности эмульсии 6 месяцев со дня изготовления.

ЛАТЕКСНЫЙ КЛЕЯ

Синтетический латекс как клей выпускается нескольких марок (СКС-50 ГП, ДММА-65 ГП, ЛНТ-1, CКH-40-1 ГП). Все перечисленные виды латексных клеев по своим качествам однотипны и различаются в основном исходным сырьем. Расскажем об одном из латексных клеев - СКС-50 ГП.
Синтетический латексный клей СКС-50 ГП представляет собой продукт совместной полимеризации бутадиена со стиролом, взятых в соотношении 50: 50, в водной эмульсии с применением в качестве эмульгатора смеси калиевого мыла и синтетических жирных кислот.
Латексный клей применяют для склеивания бумаги, картона, наклеивания гравюр и т. п.
Синтетический латекс наносят тонким слоем на чистую поверхность. Продолжительность открытой выдержки до 5 мин.
Склеиваемые поверхности соединяют под давлением, обеспечивающим плотность соединения.
Температура склеивания +15-30°. Продолжительность предварительного схватывания 10-20 мин. Окончательное склеивание происходит через 1-2 часа.
Гарантийный срок хранения латекса 6 месяцев со дня изготовления.

КЛЕЙ БФ-2

Клей БФ-2 один из известных клеев. Он представляет собой спиртовой раствор фенолоформальдегидной смолы (резола), совмещенный с поливинилбутиралем в соотношении 1:1.
Клей БФ-2 применяется для склеивания металлов, пластмасс (фенопластов, аминопластов, полистирола, пенопластов), дерева, фанеры, кожи, бумаги, картона и др.
Клей наносят на склеиваемые поверхности тонким слоем, затем дается открытая выдержка в течение 2-3 мин. Склеиваемые детали соединяются под давлением. Температура склеивания +15-30°. Продолжительность предварительного схватывания - 15-20 мин. Окончательное склеивание наступает через 4-8 часов. Прочность клеевых соединений при расслаивании 1,5-1,6 кг/см2.

КЛЕЙ "МАРС"

Клей "Марс" находит широкое применение в практике склеивания самых различных материалов: дерева, бумаги, картона, кожи и др.
Клей представляет собой раствор синтетических смол в смеси с органическими растворителями.
Склеивание производится так же, как и клеем БФ-2. Предварительное схватывание клея 20-45 мин. Продолжительность окончательного склеивания от 1 до 12 часов (в зависимости от типа склеиваемых материалов).
Прочность клеевого соединения при расслаивании-13- Г,4 кг/смй.
Гарантийный срок хранения клея 12 месяцев со дня изготовления.

ЭПОКСИДНЫЕ КЛЕИ ЭД-5 И ЭД-6

Эпоксидные клеи приготовляют на основе эпоксидных смол - продуктов поликонденсации двухатомных фенолов с эпихлортядрином.
При обычной температуре эпоксидные смолы представляют собой высоковязкие жидкости янтарно-желтого цвета. Эпоксидная смола имеет большой срок хранения.
В практике вспомогательных работ используются главным образом смолы ЭД-5 и ЭД-6. Эти смолы, являясь высоковязкими, при приготовлении клея требуют растворения. Растворителями могут служить ацетон, спирт и др. Отвердителями эпоксидных смол служат полиэтиленполиамин, пиридин, метафинилендиамин и др. Наиболее распространенным из них является полиэтиленполиамин.
Пластификатором эпоксидного клея чаще всего является дибутилфталат. Количество вводимого дибутилфталата влияет на прочность эпоксиных клеев.
Ценным свойством эпоксидных смол является возможность значительного введения наполнителей - до 400% от веса смолы, что еще более повышает прочность клеевого соединения.
В качестве наполнителей в эпоксидных клеях используют цемент, кварцевый песок, каолин, тальк, окись цинка, асбестовую муку, алюминиевый, железный, медный порошок и др. В зависимости от вида применяемого наполнителя можно получать различные прочностные показатели эпоксидного клея.

Состав клея на основе смол ЭД-5 и ЭД-6: (г)

эпоксидная смола - 100

полиэтиленполиамин - 10

дибутилфталат - 15

Состав клея более жидкого: (г)

эпоксидная смола - 100
полиэтиленполиамин - 10
дибутилфталат - 20
спирт ректификат 30-50

Синтетические смоляные клеи

К атегория:

Фанеровальные работы

Синтетические смоляные клеи

Синтетические клеи обеспечивают высокую механическую прочность соединения, водостойкость и биологическую стойкость клееной древесины, а также быстро затвердевают при нагреве,. что позволяет значительно ускорять процессы оклеивания.

Карбамидные смолы

Карбамидные смолы получают путем реакции конденсации между мочевиной и меламином или мочевиной и формальдегидом. Больше всего в мебельной промышленности распространены моч евино -ф орм а л ь дегидн ы е смолы МФ-17, МФ, М-70, УКС и М19-62. Рецептура карбамидных смол приведена в табл. 1.

Карбамидные смолы характеризуются следующими основными показателями: кислотностью или щелочностью, вязкостью, стабильностью при хранении, быстротой отверждения, жизнеспособностью, содержанием сухих веществ и свободного формальдегида.

Кислотность, или щелочность, смол является важнейшим показателем, сильно влияющим на их свойства. При конденсации в щелочной среде смола имеет щелочную реакцию, а при конденсации в кислой среде - кислую.

Количественно кислотность смол определяется концентрацией в единице их объема водородных ионов и выражается в грамм-ионах на 1 л. Однако для смол, где концентрация ионов водорода достигает миллионных долей грамм-ионов на 1 л, такой способ выражения неудобен. Например, кислотность карбамидных смол может определяться числом 0,000001 г-ион водорода на 1 л, что равно:

Поэтому для удобства кислотность смол принято выражать величиной рН-водородным показателем, за который принимается показатель степени числа 10, взятый с обратным знаком. В рассмотренном выше примере рН = 6. Чистая дистиллированная вода, представляющая собой нейтральную среду, имеет концентрацию водородных ионов, равную 10~7 г-ион/л, что соответствует рН = 7. При повышении степени кислотности смол величина рН уменьшается и, наоборот, с уменьшением степени кислотности рН возрастает (рис. 11). Величина рН является общепринятым способом выражения концентрации водородных ионов и определяется лабораторным путем.

По величине рН готовой смолы судят о количестве отвердителя, которое необходимо ввести в смолу для приготовления рабочего раствора клея. Так, например, установлено, что при фанеровании изделий в прессах с обогреваемыми плитами количество добавляемого хлористого аммония в соответствии с рН смолы может изменяться в следующих пределах:

Наиболее приемлемо для карбамидных смол рН от 6 до 8.

Вязкость карбамидных смол зависит главным образом от температуры, количества отвердителя, величины рН, количества содержащихся сухих веществ и от условий хранения.

Рис. 1. Схема изменения степени кислотности и щелочности растворов, характеризуемой значениями рН

При кратковременном нагревании вязкость смолы быстро снижается, но при последующем охлаждении восстанавливается почти до первоначальной. При длительном нагревании вязкость смолы значительно повышается.

Вязкость карбамидных смол после введения в их состав отвердителей повышается. Чем выше начальная вязкость смолы, тем быстрее возрастает она под влиянием отвердителя. Увеличение вязкости в этом случае происходит также и при повышении температуры окружающей среды.

Содержание сухих веществ в карбамидных смолах составляет обычно до 35% от массы смолы. Такие смолы мало пригодны для склеивания вследствие недостаточной концентрации и низкой вязкости. Чтобы повысить концентрацию и вязкость смол, их частично обезвоживают под вакуумом, т. е. подвергают вакуумсуш-ке, после чего образуются так называемые вакуумиро-ванные смолы. При вакуумировании из смолы отгоняют часть воды, повышая содержание в ней сухих веществ до 55-70%.

При использовании невакуумированных смол в них вводят наполнители: муку бобовых, крахмал, древесную муку и другие продукты, способные поглощать влагу смолы и создавать густой клеевой раствор необходимой консистенции.

Стабильность смол зависит от времени и условий их хранения. В состоянии карбамидных смол, получаемых в результате реакций конденсации, наблюдаются три стадии превращения - начальная А, промежуточная В и конечная С.

В стадии А (резол) смола может быть в жидком или твердом состоянии. Смолы в стадии резола хорошо растворяются в спирте, ацетоне и других органических растворителях, а также плавятся при нагревании.

С течением времени или с повышением температуры, а также выдержки в смеси с отвердителем смола из стадии А переходит в стадию В (резитол). Смола в стадии резитол не растворяется в органических растворителях, а набухает; она теряет способность плавиться и при нагревании только размягчается.

При переходе в стадию С (резит) смола отвердевает, не размягчается при нагревании и не только не растворяется, но и не набухает в растворителях.

Продолжительность перехода смолы из стадии А в стадию С является характеристикой ее стабильности и времени отверждения. Чем ниже температура хранения смол, тем медленнее возрастает вязкость их при хранении, т. е. увеличивается период стабильности смол. Поэтому смолы следует хранить при возможно низких температурах (при +5—1-15 °С). При сильном охлаждении, например до -20 °С, карбамидные смолы, за исключением смолы МФ-17, замерзают, не теряя своих клеящих свойств. После нагревания до температуры 18-20 °С их можно применять, как обычно. Стабильность карбамидных смол повышают путем введения в них стабилизирующих веществ, например диэтиленгли-коля.

Скорость отверждения карбамидных смол тесно связана с начальной концентрацией ионов водорода или с рН смолы. Для нормальной работы при склеивании значение рН уменьшают, что достигается правильной дозировкой количества вводимого отвердителя. Наименьшая длительность отверждения бывает при наибольшем количестве отвердителя.

В зависимости от количества и вида вводимого отвердителя большинство карбамидных клеев подразделяется на клеи холодного и горячего отверждения.

Сильное влияние на скорость отверждения карбамидных смол оказывает температура нагревания. С ее повышением время отверждения уменьшается.

На рис. 2 показан график влияния температуры на отверждение карбамидных смол при введении одного процента хлористого аммония. Как видно, минимальное время, необходимое для превращения смолы в от-вержденное состояние, составляет 25-45 сек при температуре 170-180° С. Совокупность факторов, влияющих на время отверждения карбамидных смол, определяет скорость процесса склеивания древесины.

Жизнеспособность клеев на основе карбамидных смол колеблется в широких пределах в зависимости от свойств смолы, условий ее применения, вида и количества вводимого отвердителя. При одинаковом содержании отвердителя жизнеспособность клея тем больше, чем выше значение рН среды. Большое влияние на жизнеспособность клеев оказывают температурные условия: ее можно увеличить, охлаждая клей. При подогревании клея жизнеспособность его резко сокращается. Например, при температуре 30 °С жизнеспособность рабочего клеевого раствора уменьшается более чем в 3 раза по сравнению с жизнеспособностью при температуре 18- 20 °С.

Рис. 2. График влияния температуры нагрева на время отверждения мочевино-формальдегидных смол: / – МФ-17, // - М-70

С увеличением количества отвердителя жизнеспособность уменьшается, и наоборот. Жизнеспособность карбамидных клеев можно увеличить, не только уменьшая количество отвердителя, но и добавляя небольшое количество (до 3%) веществ, замедляющих процесс возрастания вязкости клея. В качестве замедлителей могут быть использованы меламин, мочевина, уротропин.

Порядок приготовления рабочих растворов карба-мидных клеев следующий. В чистую клеемешалку или бачок, охлаждаемый водой, заливают смолу и при постоянном перемешивании вводят по рецепту наполнитель. После получения однородной массы добавляют необходимое количество отвердителя и в течение 15- 20 мин раствор тщательно перемешивают. Рецепты и режимы приготовления рабочих растворов смол даны в табл. 3.

Количество отвердителя, необходимое для приготовления рабочего раствора, подбирают для каждой полученной партии смолы и определяют опытным путем. Например, нужно определить количество хлористого аммония для приготовления рабочего раствора клея К-17 горячего отверждения. В 5 стаканчиков емкостью 150 мл помещают по 100 г смолы с наполнителем.

Рис. 3. Пример построения графика жизнеспособности карбамидных клеев

В каждый из стаканчиков при непрерывном помешивании добавляют следующие количества отвердителя: в стаканчик № 1 -0,5 частей по массе (к массе смолы), или 0,5 г; в стаканчик № 2 - 0,7 частей по массе, или 0,7 г; в стаканчик № 3 - 0,9 частей, или 0,9 г; в стаканчик № 4-1,1 части, или 1,1 г; в стаканчик № 5 - 1,3 части, или 1,3 г.

Через каждые 15 мин во всех стаканчиках смесь перемешивают стеклянной палочкой (для каждого стаканчика должна быть отдельная палочка) и отмечают время, когда смесь потеряет текучесть (свернется).

По полученным результатам строят график (рис. 3), в котором по оси абсцисс откладывают жизнеспособность клея в часах, а на оси ординат -количество введенного отвердителя. Такой график позволяет быстро определить нужное количество отвердителя для приготовления из смолы данной партии клеевого раствора нужной жизнеспособности. На графике для примера определена рецептура клея жизнеспособностью 96 и 168 мин.

Следует иметь в виду, что при увеличении жизнеспособности клея требуется более длительная выдержка фанеруемых деталей в прессе под давлением.

Теперь нужно определить потребное количество 10%-ной щавелевой кислоты для приготовления рабочего раствора клея К-17 холодного отверждения.

В стаканчики с тем же количеством смолы и наполнителя добавляют следующие количества отвердителя: в стаканчик № 1-5 частей по массе (к массе смолы), или 5 г; в стаканчик № 2-10 частей, или 10 г; в стаканчик № 3-15 частей, или 15 г; в стаканчик №4 - 20 частей, или 20 г; в стаканчик № 5 - 25 частей, или 25 г.

Отмечая время свертывания смолы в стаканчиках, строят график, как указано в предыдущем примере. По графику определяют потребное количество отвердителя для получения клея нужной жизнеспособности из данной партии смолы.

Приготовлять клеи необходимо в помещении с температурой воздуха не ниже 18° С и относительной влажностью не выше 65%. Температура смолы перед приготовлением должна быть в пределах 18-20 °С.

Количество одновременно приготовляемого раствора клея определяют в зависимости от его потребности с учетом жизнеспособности.

Для получения смолы нужной вязкости можно смешивать смолы одной марки, но разной вязкости, добавлять не более 4 частей воды на 100 частей смолы или вводить наполнитель до 3% от массы смолы. Прочность клеевого шва при этом не снижается.

Для рабочих растворов клея пригодна только эмалированная или металлическая луженая, фарфоровая, стеклянная посуда. Нельзя пользоваться клеянками и кистями, загрязненными другими клеями. Хранить рабочий раствор надо при температуре 18-20 °С в бачках, охлаждаемых водой.

Специальные клеи

Карбамидные модифицированные клеи приготовляют путем модификации одной марки карба-мидного клея специальными составами, в результате чего получают клей с улучшенными свойствами. Их применяют для приклеивания пластиков и пленок.

Так, при модификации карбамидных клеев синтетическим латексом ДММА -65-1ПГ или МХ-30 получают клей, отличающийся по сравнению с карбамидными не-модифицированными клеями высокой жизнеспособностью, низким содержанием свободного формальдегида и эластичным клеевым швом. Благодаря эластичности клеевого шва клеи имеют хорошую адгезию к пластикам.

Порядок приготовления рабочих растворов модифицированных клеев следующий. В чистую клеемешалку или бачок, охлаждаемый водой, заливают 70 частей по массе карбамидного клея и при постоянном перемешивании вводят 30 частей латекса. После получения однородной массы смесь выдерживают в течение 10-15 мин, после чего клей готов к употреблению.

Модифицированные клеи могут быть приготовлены и на основе модификации карбамидных клеев поливи-нилацетатной эмульсией. Для приготовления клея берут 85-90 частей по массе карбамидного клея и 10-15 частей поливинилацетатной эмульсии 25%-ной концентрации.

Быстроотверждающие карбамидные клеи применяют для ускоренного склеивания, например при фанеровании горячим способом в однопролет-ных прессах.

Быстроотверждающие клеи приготовляют на основе специальных быстроотверждающих смол.

Клеи – расплавы - это термопластичные клеи, которые становятся текучими при повышенной температуре и твердыми при комнатной. Их применяют для облицовки кромок в агрегатных станках.

Клеи-расплавы не содержат растворителей. Их наносят на склеиваемые поверхности в горячем состоянии при температуре клея 170-190 °С, благодаря чему интенсивно смачиваются поверхности, создается хорошая адгезия к пористым и гладким поверхностям.

Клеи-расплавы отверждаются, остывая до комнатной температуры.

Сополимер этилена и винилацетата является основой клея-расплава, придающей ему адгезионные свойства, высокую текучесть при нагревании и прочность при охлаждении. Кумароновая смола и канифоль являются модификаторами. Они улучшают смачивающую способность клея-расплава, усиливая тем самым его адгезию, снижают вязкость клея-расплава до требуемой. Наполнители придают клеевому шву твердость, улучшают теплостойкость клея-расплава, снижают его стоимость.

Пленочные клеи приготовляют, пропитывая тонкую бумагу карбамидными, мочевино-меламино-фор-мальдегидными или меламиновыми смолами. Клеи, изготовленные на основе карбамидных смол, прозрачны и не изменяют цвета древесины.

Пленочные клеи применяют в производстве бумажных слоистых пластиков, при фанеровании деталей и др. Жизнеспособность пленочных клеев - не более двух месяцев, после чего они теряют клеящие свойства.

Поливинилацетатные эмульсии в качестве клеящего вещества применяют для приклеивания пластиков.

Поливинилацетатные эмульсии на предприятия поставляют в готовом виде. Перед употреблением раствор эмульсии разбавляют водой до вязкости 200-250 сек во ВЗ-4.

Поливинилацетатные эмульсии обладают хорошей адгезией к различным материалам, безвредны, дают прочный и эластичный клеевой шов.

Поливинилацетатные эмульсии термопластичны и в связи с этим отличаются низкой теплостойкостью. При температуре 60-70°С прочность склеивания резко падает. Недостатком поливинилацетатных эмульсий является также их низкая водостойкость. Поэтому их применяют для склеивания изделий, не подвергающихся в процессе эксплуатации действию высоких температур и повышенной влажности, например для облицовки пластиком торговой мебели.

Охрана труда и производственная санитария при работе с синтетическими клеями

Карбамидные смолы содержат от 0,5 до 4% свободного формальдегида, который выделяется в процессе фанерования.

Формальдегид - бесцветный газ с удушливым запахом, легко улетучивается даже из водного раствора. Пары формальдегида имеют плотность, близкую к плотности воздуха, поэтому они равномерно распределяются в любом помещении.

Пары формальдегида попадают вместе с воздухом в организм человека через дыхательные пути и поры кожи. Это вещество оказывает вредное воздействие на человеческий организм, вызывая нарушение его нормальной жизнедеятельности. Так, например, жидкий формальдегид, попадая на кожу человека, вызывает ожоги, наиболее опасные для слизистых оболочек глаз, рта, носа. Большинство людей мало восприимчиво к вредному воздействию этого вещества, но есть люди, организм которых слабо сопротивляется воздействию формальдегида.

Охрана труда и производственная санитария предусматривают создание таких условий работы с этим веществом, при которых оно не может оказать неблагоприятного воздействия на человеческий организм. Для помещений, где формальдегид может испаряться и попадать в газообразном состоянии в воздух, установленная норма допустимого количества его в одном литре воздуха не более 0,005 мг.

Приступая к работе, рабочий должен знать основные правила производственной санитарии.

У рабочего места должен быть вывешен плакат с основными правилами производственной санитарии.

Для-устранения вредного действия формальдегида при работе с синтетическими клеями рекомендуется установить верхнюю и нижнюю приточно-вытяжную вентиляцию на участках намазки деталей клеем, сушки и сортировки деталей, резания пленки, формирования пакетов, у прессов и в местах выдержки деталей после прессования.

Особенно интенсивно формальдегид выделяется в процессе прессования фанеруемых заготовок в прессах с обогреваемыми плитами. Поэтому на предприятиях устанавливают автоматические устройства (рис. 14) для отсоса газов на прессах.

Работает устройство следующим образом. При разомкнутых плитах пресса 6 подвижные шторы 5 поддерживаются фиксирующим устройством 1 в крайнем верхнем положении и газы отсасываются через вытяжной зонт 3. При смыкании плит пресса подвижные шторы 5 опускаются и занимают крайнее нижнее положение. В это время происходит прессование и интенсивное выделение газов, которые отсасываются через подвижные шторы. Указанное устройство создает безвредные условия работы на прессе.

1. Синтетические клеи подавать к клеенаносящим станкам или ваннам по трубопроводам или в герметически закрытых емкостях.
2. Хранить смолы и клеи в специальном изолированном помещении.
3. Аппараты-смесители, предназначенные для приготовления клеевых растворов, размещать в кожухах с отсосами.
4. При переливании, транспортировании формальдегида лицо и глаза рабочего должны быть защищены. Весь пролитый формальдегид необходимо немедленно убирать.
5. Работать следует в спецодежде, которую хранят в отдельном шкафу, изолированном от раздевалки, где находится верхнее платье рабочих. .
6. Перед выходным днем или временным прекращением работы на срок более суток все остатки смолы в клеенаносящем станке, ведрах, баках должны быть тщательно удалены.
7. После работы со смолами необходимо принять теплый душ, так как формальдегид легко смывается теплой водой.

Рис. 4. Автоматическое устройство для отсоса газов на прессах: 1 - фиксирующее устройство, 2 – механизм привода подвижных штор, 3 - вытяжной зонт, 4 - система воздуховодов, 5 - подвижные шторы, 6 - пресс

Cтраница 1

Синтетический клей бывает следующих видов: 1) фенольный марок БФ-2, БФ-4 для горячего склеивания металлов, пластмасс, древесины, керамики, фарфора; марки БФ-6 для склеивания тканей, резины, войлока и для приклеивания их к металлам; марокВК - 32 - 200, ВС-35 (Гдля склеивания дюралюминия, стали, стеклотекстолита и пенопластов; марок ВС-10М, ВС-10Т для склеивания металлов, стеклотекстолита и текстолитов; марок КР-4, КБ-3 для горячего и холодного склеивания пластмасс, древесины, текстильных материалов; 2) эпоксидный марок ЭД-5, ЭД-6 для холодного склеивания металлов, древесины, фарфора, для приклеивания вулканизированной резины к металлам; марок ВК-32-ЭМ для склеивания стали, дюралюминия между собой и с пено-пластами; марки Л-4 для горячего и холодного склеивания стали, дюралюминия, стеклотекстолита, пенопластов; 3) полиамидный марок ППФЭ-2 / 10 для холодного и горячего склеивания алюминия, меди, древесины, полиамидных пленок, кожи; МПФ-1 для горячего и холодного склеивания металлов и приклеивания к ним неметаллических материалов; 4) карбамидный марок КМ-3, К-17 для горячего и холодного склеивания пластмасс, древесины, бумаги, текстильных материалов; 5) глифталевый марок АМК для холодного приклеивания шерстяной, хлопчатобумажной и стеклянной теплоизоляции к металлам, для склеивания стекол; 6) карбинольный для склеивания металлов, стекла, фибры, пластмасс и мрамора; 7) полиуретановый марки ПУ-2 для горячего склеивания стали, дюралюминия, органического стекла между собой, пластмасс и пенопластов с металлами.  

Синтетический клей для ткани Болонья (ТУ ЛатвССР 2988 - 66) представляет собой смесь резорцина, фенола, капрона и этилового спирта. Предназначается для ремонта плащей, курток и других изделий из полиамидной ткани Болонья.  

Синтетический клей обычно состоит из связующего - основы клея, которое представляет раствор или расплав определенного полимера, наполнителя и ряда добавок. Иногда такая клеевая композиция поставляется в виде пленки или порошка.  

Синтетический клей приготовляют следующим образом.  

Синтетический клей марки Ф-7 был использован для изготовления клеено-сварной станины плоскошлифовального станка с длиной шлифования 2300 мм и габаритными размерами 5200Х1200Х XI750 мм.  

Использование синтетического клея дает возможность сократить нерациональную трату ценных пищевых продуктов - муки, казеина, крахмала, картофеля.  

Рекомендуется применять синтетический клей, который позволяет склеивать различные материалы и обладает необходимой стойкостью. Широкое распространение получили карбинольные (универсальные) клеи БФ-2, БФ-4, БФ-20, эпоксидные ЭД-5, ЭД-6, Л-4. Использование этого клея упрощает процесс сборки машин и их ремонт.  

Есть и другой синтетический клей для склеивания стекла, керамики. Надо иметь в виду, что каждый клей предназначается для склеивания конкретных материалов и не обладает универсальностью. Поэтому применять клен следует только по своем назначению.  

Рекомендуется применение синтетического клея, который позволяет склеивать различные материалы и обладает необходимой стойкостью.  

Ковры на синтетическом клее следует сушить в сушилках с температурой теплоносителя 50 - 70 С. Срок сушки при 50 С 30 мин, при 70 С-15 мин.  

Ковры на синтетическом клее следует сушить в сушилках с температурой теплоносителя 50 - 70 С. Срок сушки при 50 С 30 мин, при 70 С - 15 мин.  

Производство различных видов синтетического клея в Советском Союзе увеличивается с каждым годом. По своей водопрочно-сти, крепости склейки и другим качествам они намного превосходят любой натуральный клей. Поэтому синтетические клеящие вещества нашли широкое применение во многих отраслях промышленности для склейки кожи, резины, дерева, ткани и даже металлов.  

Фибровые диски на синтетическом клее зернистостью 125, 80, 50, 40, 25, 16, 12, 10, диаметром 175, 200 и 225 мм с посадочным отверстием 23 мм серийно выпускаются Челябинским и Иршавским абразивными заводами. В качестве связки используется силикат натрия.  

Применяющийся для этих целей синтетический клей должен обладать малой усадкой, хорошей адгезией к металлам, высокими механическими свойствами после затвердевания и способностью склеивания без применения нагрева.  

ПАВ -, emulzni эмульсионный синтетический клей -, polychloroprenove полихлоропреновый клей -, roztokove раствор синтетического клея (Чешско-русский строительный словарь.